粗車

       粗車時加工余量較大，因而切削深度和進給量都較大，切削阻力大，產生大量切削熱，刀具磨損也較嚴重，主要應選用以冷卻作用并具有一定清洗、潤滑和防銹作用的水基切削液，將切削熱及時帶走，降低切削溫度，從而提高刀具耐用度。一般選用極壓乳化液效果更好。極壓乳化液除冷卻性能好之外，還具備良好的極壓潤滑性。使用水基切削液要注意機床導軌面的保養，下班前要將工作臺上的切削液擦干，涂上潤滑油。

       精車

       精車時，切削余量較小，切削深度一般只有0.05-0.8mm，進給量也小，要求保證工件的精度和表面粗糙度。精車時由于切削力小，溫度不高，所以宜采用摩擦系數低，潤滑性能好的切削液，一般采用高濃度（質量分數10%以上）的乳化液和含油性添加劑的切削液為宜。對于精度要求很高的車削，如精車螺紋，要采用菜籽油、豆油或其他產品作潤滑液才能達到精度要求。正如上面所提到的，由于植物油穩定性差，易氧化，有的工廠采用（質量分數）JQ-1精密切削潤滑劑15%和L-AN32全損耗系統用油85%作為精密切削油，效果良好。

       鏜削

       鏜削機理與車削一樣，不過它是內孔加工，切削量和切削速度均不大，但散熱條件差，可采用乳化液作切削液，適用時應適當增加切削液的流量和壓力。

       銑削

       銑削是斷續切削，每個刀齒的切削深度時刻變化，容易產生振動和一定的沖擊力，所以銑削條件比車削差。用高速鋼刀具高速平銑或高速端銑時，均需要冷卻性好、并有一定的潤滑性能的切削液，如極壓乳化液。在低速銑削時，要求潤滑性較好的切削油，如精密切削油和非活性極壓切削油。對不銹鋼和耐熱合金鋼，可用含硫、氯極壓添加劑的切削油。

       鉸削

       鉸削加工是對孔的精加工，要求精度高。鉸削屬低速小進給量切削，主要是刀具與孔壁成擠壓切削，切屑碎片易留在刀槽或粘接在刃邊上，影響刃帶的擠壓作用。破壞加工精度和表面粗糙度，增加切削轉矩，還會產生積屑瘤，增加刀具磨損。鉸孔基本上屬于邊界潤滑狀態，一般采用潤滑性良好并有一定流動性的高濃度極壓乳化液或極壓切削油，就可以得到良好效果。對不銹鋼、耐熱鋼可采用高極壓性的復合切削液。對深孔鉸削，采用潤滑性能好的深孔鉆切削油便能滿足工藝要求。

       拉削

       拉刀是一種沿著軸線方向按刀刃的齒升并列著眾多刀齒的加工工具，拉削加工的特點是能夠高精度地加工出具有復雜形狀的工件。因為拉刀是貴重刀具，所以刀具耐用度對生產成本影響較大。此外，拉削是精加工，對工件表面粗糙度要求嚴格。拉削時，切削阻力大，不易排屑，冷卻條件差，易刮傷工件表面，所以要求切削液的潤滑性和排屑性能較好。國內已有專用的含硫極壓添加劑的拉削油。

       對于不銹鋼和耐熱合金的拉削，可用下列配方（質量分數）：JQ-2極壓潤滑劑20%，氯化石蠟15%，司苯80用1%，L-ANN22全損耗系統用油64%。

       鉆孔

       使用一般的麻花鉆鉆孔，屬于粗加工，鉆削時排屑困難，切削熱不易導出，往往造成刀刃退火，影響鉆頭使用壽命及加工效率。選用性能好的切削液，可以使鉆頭的使用壽命延長數倍甚至更多，生產效率也可明顯提高。一般可選用極壓乳化液或極壓合成切削液。極壓合成切削液表面張力低，滲透性好，能及時冷卻鉆頭，對延長刀具壽命，提高加工效率十分有效。對于不銹鋼、耐熱合金等難切削材料，可選用低粘度的極壓切削油。

       螺紋加工

       切削螺紋時，刀具與切削材料成楔形接觸，刀刃三面被切削材料所包圍，切削力矩大，排屑比較困難，熱量不能及時由切屑帶走，刀具容易磨損，切削碎片擠塞并且容易產生振動。尤其是車螺紋和攻螺紋時切削條件更苛刻，有時會出現崩刃和斷絲錐，要求切削液同時具備較低的摩擦系數和較高的極壓性，以減少刀具的摩擦阻力和延長刀具使用壽命。一般應選用同時含有油性劑和極壓劑的復合切削液。此外，攻螺紋時切削液的滲透性很重要，切削液能否及時滲透到刀刃上，對絲錐的耐用度影響很大。切削液的滲透性與粘度有關，粘度小的油滲透性較好，必要時可加進少量的柴油或煤油來提高滲透效果。有的場合，如盲孔攻螺紋時，切削液很難進入孔中，這時采用粘度大、附著能力強的切削液效果反而更好。

       下面列舉幾個攻螺紋用切削液的配方（質量分數）：1）硫化脂肪油10%、氯化石蠟10%、脂肪油8%、L-AN15全損耗用油72%，適用于鋼、合金鋼攻螺紋。2）JQ-2極壓潤滑劑20%，JQ-1精密切削潤滑劑10%、L-AN15全損耗系統用油70%，適用于鋼、合金鋼攻螺紋。3）JQ-2極壓潤滑劑15%，柴油機油20%，L-AN15全損耗系統用油65%，適用于鋁和鋁合金攻螺紋。4）JQ-2極壓潤滑劑30%，氯化石蠟10%，脂肪油10%，L-AN32全損耗系統用油50%，適用于不銹鋼及盲孔攻螺紋。5）極壓乳化油20%+水80%，適用于鋼標準件螺紋加工。

       磨削

       磨削加工能獲得很高的尺寸精度和較低的表面粗糙度。磨削時，磨削速度高，發熱量大，磨削溫度可高達800-1000℃甚至更高，容易引起工件表面燒傷和由于熱應力的作用產生表面裂紋及零件變形，砂輪磨損鈍化，磨粒脫落，而且磨屑和砂輪粉末易飛濺，落到零件表面而影響加工精度和表面粗糙度。加工韌性和塑性材料時，磨屑易嵌塞在砂輪工作面上的空隙處或磨屑與加工金屬熔結在砂輪表面上，會使砂輪失去磨削能力。因此，為了降低磨削溫度，沖洗掉磨屑和砂輪末，提高磨削比和工件表面質量，必須采用冷卻性能和清洗性能良好，并有一定潤滑性和防銹性的切削液。